دانش صنعت
برخی از عوامل مهم هنگام انتخاب مواد برای جعل پای شکل که برای کاربردهای پر فشار در صنعت پتروشیمی در نظر گرفته شده است ، در نظر گرفته شده است؟
امتیاز فشار: امتیاز فشار یک ماده به توانایی آن در مقاومت در برابر فشار داخلی که در یک کشتی یا خط لوله اعمال می شود ، اشاره دارد بدون اینکه دچار تغییر شکل پلاستیک یا پارگی شود. برای کاربردهای پر فشار در صنعت پتروشیمی ، موادی با استحکام کششی بالا ، مانند فولادهای آلیاژی یا فولادهای ضد زنگ ، اغلب ترجیح داده می شوند. نیاز به رتبه بندی فشار به طور معمول با شرایط عملیاتی خاص تجهیزات ، از جمله حداکثر فشار انتظار می رود در طول کار عادی و هرگونه سنبله یا نوسانات فشار احتمالی ، دیکته می شود.
مقاومت در برابر خوردگی: مقاومت در برابر خوردگی در صنعت پتروشیمی به دلیل وجود مواد خورنده مانند اسیدها ، قلیایی ها و هیدروکربن ها مهم است. مواد باید در برابر هر دو خوردگی عمومی و پدیده های خوردگی موضعی مانند گودال و خوردگی شکاف مقاومت کنند. فولادهای ضد زنگ ، فولادهای دوبلکس و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی (CRA) مانند Inconel و Hastelloy معمولاً برای خصوصیات مقاومت در برابر خوردگی برتر خود انتخاب می شوند و از یکپارچگی و طول عمر تجهیزات در محیط های خورنده اطمینان می دهند.
مقاومت دما: درجه حرارت بالا اغلب در فرآیندهای پتروشیمی ، به ویژه در حین عملیاتی مانند تقطیر ، ترک خوردگی کاتالیزوری و پلیمریزاسیون مشاهده می شود.
بخشش های پای شکل مواد مورد استفاده در برنامه های پر فشار باید خواص مکانیکی و یکپارچگی ساختاری خود را در دمای بالا حفظ کنند تا از تغییر شکل یا خرابی جلوگیری شود. آلیاژهای مقاوم در برابر گرما مانند Incoloy ، Inconel و درجه های مختلف فولاد ضد زنگ با قابلیت دمای بالا برای مقاومت در برابر این شرایط خواستار انتخاب شده اند.
سازگاری با رسانه های فرآیند:
بخشش های پای شکل برای جلوگیری از واکنش های شیمیایی ، آلودگی یا تخریب کیفیت محصول باید مواد سازگار با مواد پردازش شوند. ملاحظات سازگاری شامل مقاومت در برابر حمله شیمیایی ، جذب یا نفوذ توسط مایعات فرآیند و همچنین پیشگیری از اثرات کاتالیزوری است که می تواند سینتیک واکنش یا خلوص محصول را به خطر بیاندازد. انتخاب مواد بر اساس ترکیب شیمیایی خاص و خواص محیط فرآیند ، با توجه به عواملی مانند pH ، غلظت ، دما و فشار است.
قابلیت جوشکاری و سهولت ساخت: مواد انتخاب شده باید از جوشکاری و شکل گیری خوبی برخوردار باشند تا در ساخت اشکال و ساختارهای پیچیده مورد نیاز برای تجهیزات فشار قوی مانند عروق فشار ، مبدل های حرارتی و خطوط لوله استفاده کنند. سهولت جوشکاری ، یکپارچگی اتصالات جوش داده شده را تضمین می کند و خطر نقص مانند تخلخل ، ترک خوردگی یا همجوشی ناقص را به حداقل می رساند. موادی با خصوصیات جوشکاری مطلوب ، مانند معادل کربن کم و سطح ناخالصی کنترل شده ، برای اطمینان از فرایندهای جوشکاری و ساخت موفقیت آمیز ترجیح داده می شوند.
ملاحظات هزینه: ضمن اطمینان از عملکرد و دوام بالا ، ملاحظات هزینه نقش مهمی در انتخاب مواد برای برآورده کردن محدودیت های بودجه بدون به خطر انداختن ایمنی یا کیفیت دارد. مواد مقرون به صرفه که خصوصیات مکانیکی مورد نیاز ، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت دما را در اولویت قرار می دهند ، در اولویت قرار می گیرند و عملکرد را با قیمت مناسب نسبت به چرخه عمر تجهیزات متعادل می کنند. راه حل های مقرون به صرفه ممکن است شامل بهینه سازی ضخامت مواد ، انتخاب آلیاژهای کم هزینه یا در نظر گرفتن روشهای ساخت جایگزین برای کاهش هزینه های تولید بدون قربانی عملکرد یا قابلیت اطمینان باشد.
انطباق نظارتی: رعایت استانداردها و مقررات صنعت برای اطمینان از ایمنی ، قابلیت اطمینان و پایداری محیط زیست تجهیزات پر فشار در صنعت پتروشیمی ضروری است. الزامات نظارتی ممکن است شامل پیروی از کدها و استانداردهایی مانند دیگ بخار ASME و کد کشتی ، مشخصات ASTM و استانداردهای API برای طراحی ، ساخت ، بازرسی و آزمایش اجزای حاوی فشار باشد. انتخاب مواد باید با الزامات نظارتی قابل اجرا مطابقت داشته باشد تا از انطباق و صدور گواهینامه تجهیزات برای استفاده در فرآیندهای پتروشیمی اطمینان حاصل شود.
دوام طولانی مدت: دوام و قابلیت اطمینان طولانی مدت ملاحظات اساسی در انتخاب مواد برای برنامه های فشار قوی برای به حداقل رساندن خطر خرابی زودرس و خرابی پرهزینه است. مواد باید مقاومت در برابر خستگی عالی ، چقرمگی شکستگی و مقاومت در برابر فاکتورهای تخریب محیطی مانند ترک خوردگی استرس (SCC) ، آغوش هیدروژن و ترک خوردگی استرس سولفید (SSC) داشته باشند. داده های عملکرد ، آزمایش مواد و تکنیک های تجزیه و تحلیل خرابی برای ارزیابی دوام طولانی مدت مواد نامزد و پیش بینی عمر خدمات آنها در شرایط عملیاتی خاص استفاده می شود.
در دسترس بودن و پایداری زنجیره تأمین: در دسترس بودن مواد و ثبات زنجیره تأمین ، ملاحظات اساسی در انتخاب مواد برای اطمینان از تولید بدون وقفه ، نگهداری و تعمیر تجهیزات پر فشار در صنعت پتروشیمی است. موادی با منابع معتبر عرضه و شبکه های توزیع مستقر برای کاهش خطر تاخیر ، کمبود یا اختلال در تهیه مواد ترجیح داده می شوند. همکاری با تأمین کنندگان معتبر و استراتژی های منابع استراتژیک برای تأمین یک منبع ثابت و قابل اعتماد مواد ، به حداقل رساندن تأثیر عدم قطعیت های زنجیره تأمین در برنامه ها و عملیات پروژه استفاده می شود. $ $ $
